A indústria japonesa quer que suas montadoras deixem antigas rivalidades de lado e cooperem naquilo que os consumidores jamais percebem ao escolher um automóvel.
Sete fabricantes do país, entre elas Toyota, Subaru e Mazda, avaliam compartilhar componentes comuns para reduzir custos e enfrentar melhor o avanço das empresas chinesas.
A proposta parte de uma constatação simples: um carro reúne cerca de 30.000 peças, mas apenas uma parcela delas realmente diferencia marcas e modelos.
Motores de limpadores, acionadores de vidros, conectores e outros itens escondidos consomem recursos de engenharia mesmo sem alterar aparência, desempenho ou experiência ao volante.
A intenção é padronizar esse tipo de componente, permitindo que fornecedores fabriquem lotes maiores e que as montadoras concentrem investimentos em tecnologias mais relevantes.
Esse esforço recebe um impulso importante da Japan Automobile Manufacturers Association, entidade presidida neste ano por Koji Sato, ex-CEO da Toyota.
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Segundo Sato, a indústria automotiva japonesa atravessa uma grande transformação e precisa evoluir por meio de iniciativas capazes de beneficiar todo o setor.
A colaboração também aparece como resposta à China, responsável por aproximadamente 30% da produção mundial e conhecida por desenvolver veículos com rapidez e custos reduzidos.
Fabricantes chinesas aproveitam soluções já disponíveis, encurtam processos e direcionam capital para baterias, softwares e sistemas avançados de assistência à condução.
O Japão pretende adotar parte dessa lógica sem eliminar a identidade de suas marcas, preservando diferenças visíveis e compartilhando apenas estruturas pouco relevantes para o comprador.
Na prática, fornecedores poderiam produzir menos variações, reduzir investimentos duplicados e melhorar a produtividade, enquanto as montadoras encurtariam o desenvolvimento de novos automóveis.
Meghan MacDonald, vice-presidente corporativa da MEMA Vehicle Suppliers Association, afirma que padrões comuns permitem disputar qualidade, desempenho, tecnologia e valor para o cliente.
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Fazer montadoras japonesas compartilharem peças “invisíveis” reduz custos e acelera, ajudando a vencer a China?
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Ela considera essencial separar componentes que influenciam comportamento, sensação ou aparência daqueles que apenas repetem funções básicas em veículos de empresas diferentes.
Direitos de projeto, propriedade intelectual e divisão dos investimentos ainda precisarão ser resolvidos antes que a cooperação avance para uma escala ampla.
Sam Abuelsamid, vice-presidente da Telemetry, lembra que muitas fabricantes compram peças prontas e depois exigem pequenas mudanças que elevam custos sem benefícios perceptíveis.
Avaliações de automóveis chineses realizadas por Caresoft Global e Munro & Associates mostram como o uso inteligente de componentes existentes acelera projetos e economiza recursos.
Dave Andrea, especialista com mais de 30 anos de experiência na cadeia automotiva, acredita que Detroit também deveria observar atentamente o movimento japonês.
General Motors, Ford e Stellantis mantêm uma tradição de exigir soluções específicas para cada novo produto, mesmo quando uma peça comum atenderia perfeitamente.
Andrea recorda o caso de uma equipe que redesenhou uma suspensão dianteira sem necessidade técnica, apenas porque havia orçamento disponível para executar o trabalho.
A redução atual dos recursos torna esse tipo de prática menos sustentável e obriga as empresas a reconsiderar hábitos mantidos durante décadas.
Entidades como SAE International, AUTOSAR, USCAR e GENIVI Alliance já tentaram ampliar a padronização, mas encontraram resistência dentro das próprias estruturas das fabricantes.
Chicotes elétricos exemplificam a dificuldade, pois variam conforme carroceria, equipamentos e conectores, tornando a adoção de um padrão único muito mais complexa.
Mesmo assim, o Japão quer provar que concorrentes podem cooperar em peças invisíveis e continuar disputando clientes por desenho, qualidade, tecnologia e comportamento dinâmico.
A iniciativa representa uma cobrança direta para que as montadoras organizem melhor seus recursos, abandonem duplicações desnecessárias e se ajudem diante da concorrência chinesa.
O verdadeiro desafio será convencer equipes acostumadas a desenvolver tudo internamente de que compartilhar componentes básicos pode fortalecer, e não enfraquecer, cada fabricante.