Uma peça única de alumínio do tamanho de um “assoalho” automotivo virou o centro da estratégia da BYD para reescrever o que se espera de uma estrutura pesada.
A marca revelou novos detalhes do programa que sustenta o frame em peça única do Yangwang U8L, um desenvolvimento iniciado em 2023 e tratado como projeto de alto risco.
A novidade aprofunda o que o CarNewsChina já havia apontado ao mostrar o primeiro frame automotivo do mundo fundido em peça única por baixa pressão.
O componente nasce como uma fundição integrada de 4,2 m², com espessuras de parede variando de 4 mm a 50 mm, uma combinação que desafia os limites do processo tradicional.
A ambição, segundo engenheiros da BYD, era simples de falar e difícil de entregar: superar o aço ao mesmo tempo em massa, resistência, corrosão e durabilidade.
Antes de bater o martelo, a equipe comparou aço de alta resistência, aço conformado a quente, ligas de titânio e ligas de alumínio, concluindo que só o alumínio cabia nas restrições atuais.
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Para fugir do “alumínio automotivo comum”, o U8L passou a usar grandes volumes de ligas 6 séries e 7 séries, materiais mais associados a aplicações aeroespaciais.
Essas ligas foram combinadas com um layout estrutural altamente integrado, desenhado para maximizar a rigidez do conjunto sem inflar massa ou criar zonas frágeis.
O problema seguinte não era só fundir grande, mas preservar resistência, porque as zonas afetadas por calor em juntas soldadas viraram um obstáculo para o alvo final.
Daí a guinada para métodos de união a frio, como parafusos e rebites, soluções típicas de aeronaves e mais eficientes para evitar deformação e fadiga em pontos críticos.
Quando o projeto começou, a BYD afirma que nenhum fornecedor tinha equipamento capaz de fundir uma estrutura desse porte com repetibilidade e tolerâncias automotivas.
Tentativas com soluções mais tradicionais, usando múltiplas peças fundidas na traseira, falharam em testes de estresse repetidos e empurraram a engenharia para fora do “manual” do setor.
A saída veio com a Hantek, fornecedora com base aeroespacial, para criar o que a BYD descreve como a maior máquina de fundição integrada hoje usada no setor automotivo chinês.
Com o novo processo, a contagem total caiu de 251 componentes para 119, e 67 partes da estrutura traseira foram consolidadas em uma única fundição.
O comprimento de solda despencou de cerca de 100 metros para 9 metros, reduzindo possíveis pontos de deformação e fadiga que tendem a crescer com o uso severo.
A BYD ainda aplicou controle de cadeia dimensional para distribuir pré-carga de parafusos e garantir confiabilidade sob cargas dinâmicas, citando melhora superior a quatro vezes em pontos-chave.
A empresa diz que o desempenho à tração ficou mais de duas vezes acima do que havia nas fases iniciais, enquanto o frame final tirou 56 kg do veículo e aumentou a rigidez.
Por fim, a BYD afirma que o U8L foi o primeiro do setor a passar por um teste de içamento de 12 toneladas com essa estrutura integrada e que a rigidez torcional supera comparáveis em mais de 50%, enquanto dados de vendas da Yangwang na China aparecem em gráficos do China EV DataTracker.
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